China shandong lu young machinery co.,ltd Noticias de la empresa

Los sistemas Guangshu (GSK) y FANUC son sistemas de control numérico por computadora (CNC) muy utilizados, pero tienen varias diferencias en lenguajes de programación, formatos de código, sistemas de coordenadas,y aspectos operativos1. Diferencias clave: Lenguaje de programación y formato de códigoAmbos sistemas utilizan código G y código M para la programación, donde el código G define el movimiento de la herramienta y los parámetros de corte, y el código M controla las funciones auxiliares de la máquina1.Sin embargo, los formatos de código G y código M de FANUC son más concisos en comparación con el de Guangshu1. La sintaxisEl guangshu tiene una sintaxis más simple y es más fácil de aprender.1.FANUC tiene una sintaxis más compleja, que incluye segmentos de programa, segmentos de bloque, declaraciones de variables e instrucciones de control1.

Una rectificadora de superficie es un equipo de fabricación de precisión que utiliza una rueda abrasiva giratoria para moler piezas de trabajo para lograr la planitud requerida.Se utilizan ampliamente en campos industriales como la fabricación de automóviles, la fabricación de maquinaria y equipos, y la fabricación de equipos electrónicos para el procesamiento superficial de diversos materiales metálicos.Componentes principales: Cama:Como fundamento de la molienda, sostiene y coloca otros componentes.Algunas camas utilizan una estructura integrada de granito, que tiene las características de alta amortiguación, baja vibración y buena estabilidad térmica, lo que puede garantizar la alta rigidez y alta estabilidad de la molienda. Tabla de trabajo:Se utiliza para colocar piezas de trabajo, generalmente está hecha de hierro fundido o placa de acero y la superficie está terminada con una alta precisión.Se puede mover con precisión para permitir que las piezas de trabajo se mecanicen con precisión en la moliendaSegún la forma, la mesa de trabajo se puede dividir en tipos rectangulares y circulares. Vehículo de molienda:Es la herramienta de corte principal de la molienda, molienda la pieza de trabajo girando a alta velocidad para lograr la planitud requerida.El tamaño de la muela y el tamaño de las partículas del abrasivo afectan directamente a la calidad de la superficie, plano, rectitud y precisión dimensional de la pieza de trabajo procesada. Sistema hidráulico:Utilizada para conducir varios componentes de la molienda, la bomba hidráulica convierte la energía eléctrica en energía hidráulica para conducir el movimiento de la mesa de trabajo, la rueda de molienda, etc.Comparado con la transmisión mecánicaLa transmisión hidráulica tiene las ventajas de una transmisión suave, protección contra sobrecargas y regulación de velocidad sin pasos dentro de un amplio rango. Sistema de refrigeración:Se utiliza para enfriar el área de corte y evitar que la pieza de trabajo y la rueda de molienda se sobrecalienten.Mejora de la eficiencia del mecanizadoLa molienda en húmedo permite añadir agua durante la molienda, de modo que el polvo es lavado por el agua y no puede volar alrededor,resolver el problema del exceso de polvo durante el procesamiento y afectar al entorno de procesamiento. Sistema de control:Se utiliza para controlar el funcionamiento de la rectificadora.y otros parámetros de la rueda de molienda a través del sistema de control para satisfacer diferentes requisitos de procesamiento. Asiento deslizante:Una plataforma capaz de hacer que la pieza de trabajo se mueva horizontalmente hacia adelante y hacia atrás.y la suavidad de su movimiento afecta directamente a la calidad de la superficie procesadaEl asiento deslizante tiene dos modos de movimiento: manual y motorizado. Si el vehículo no es compatible con la norma ISOFIX, el vehículo deberá ser equipado con un dispositivo de protección de seguridad.Conectado al asiento deslizante, se utiliza para bloquear la pieza de trabajo cuando la pieza de trabajo vuela debido a una fuerza de rectificación excesiva que excede la atracción magnética del mandril magnético,para no herir a las personas ni dañar otros equipos circundantes. Columna:Un soporte utilizado para ajustar la altura de la rueda de molienda hacia arriba y hacia abajo, y también la pista para que el soporte de la rueda de molienda se mueva.

Al diseñar el sistema de circuitos de control de una prensa de torno CNC del fabricante, es esencial basar el diseño en los requisitos funcionales, teniendo plenamente en cuenta factores como la seguridad del usuario,facilidad de mantenimientoEl objetivo principal es garantizar una detención fiable y segura de la prensa y desarrollar un plan para el sistema de circuitos de control.A continuación se presenta una introducción al flujo del circuito de control por el fabricante del torno CNC:El plan para seleccionar el sistema de circuito de control deberá garantizar que, una vez que la prensa reciba una orden de detención, corta rápidamente toda la energía, desactiva rápidamente y correctamente el embrague y el freno,y asegurarse de que todos los componentes no pueden iniciar una carrera en caso de falloSi algún componente del circuito de control falla durante el movimiento hacia abajo del carnero, el punzón dejará de funcionar inmediatamente, evitando que el carnero continúe bajando.Al mismo tiempo que cumple la función de punción y garantiza la seguridad, el sistema de circuitos de control debe simplificarse tanto como sea posible para minimizar tanto la cantidad como la variedad de componentes utilizados.A continuación se presentan algunos circuitos de control típicos que ilustran los requisitos de funcionalidad y seguridad en los circuitos de control de torno CNC.    El circuito de control para la operación inicial de perforación es relativamente simple.movimiento automático, un golpe continuo, y un golpe de jogging, sin considerar cuestiones más reflexivas.Basándose en las características de funcionamiento de un solo curso y los requisitos para el procesamiento de diferentes presiones, los diseñadores buscan un sistema de control de seguridad ideal,que no es sólo un objetivo importante sino también una buena oportunidad para mostrar sus habilidades técnicas.Con este fin, many designers have put considerable effort into the design of the control system and have gradually improved the control circuit system based on continuous summarization of production and practical experience.    

Un torno de hilo de tubería es un torno horizontal especializado diseñado para procesar accesorios de tuberías de gran diámetro,con un contenido de sodio en peso superior o igual a 10%, pero no superior o igual a 20% en pesoLas principales características son las siguientes: Principales características Capacidad de procesamiento: Capaz de mecanizar hilos rectos internos y externos de tuberías, así como hilos cónicos de tuberías, con diámetros de hilos de hasta 190 mm. Procesamiento de la tubería: El torno está equipado con un dispositivo cónico que puede procesar una relación cónica de 1:5. Eficiencia: En comparación con los tornos convencionales, los tornos de rosca de tubería CNC ofrecen claras ventajas en términos de economía y eficiencia, lo que permite completar rápidamente diversas tareas de corte de rosca. La flexibilidad: Puede realizar giros tanto métricos como imperiales sin necesidad de cambiar de engranaje, lo que hace que el funcionamiento sea sencillo. Alta precisión:

El torno CNC de doble huso inclinado combina las ventajas del diseño de huso inclinado y un sistema de doble huso, con las siguientes características notables: Estructura y diseño Diseño de la cama inclinada: El lecho de la máquina está inclinado, típicamente en ángulos de 30°, 45°, 60° o 75°. Este diseño mejora la estabilidad y la resistencia a la flexión y torsión de la máquina,reduce las vibraciones durante el proceso de corte, y garantiza la precisión del mecanizado. Configuración de doble husillo: Equipado con un husillo principal y un subhusillo alineados en el mismo eje, este sistema permite cambiar rápidamente entre los extremos de una pieza de trabajo después de completar el mecanizado en un extremo.Este diseño reduce al mínimo el tiempo de sujeción y aumenta la eficiencia de producción. Rendimiento de mecanizado Mecanizado de alta eficiencia: El sistema de doble huso permite el mecanizado simultáneo de múltiples superficies en la misma pieza de trabajo, acortando significativamente los ciclos de producción.que permite el mecanizado de piezas complejas de una sola vez. Una gran capacidad de adaptación: Esta máquina puede manejar varios materiales, incluyendo aleaciones de alta temperatura, aleaciones de titanio y acero inoxidable,que lo hace adecuado para industrias como la aeroespacial y la electrónica para el procesamiento de piezas medianas. Ventajas operativas Alto nivel de automatización: El torno CNC de doble huso puede estar equipado con mandos hidráulicos para la carga y descarga automáticas, reduciendo la intervención manual y mejorando la eficiencia de la producción. Excelente capacidad de eliminación de astillas: El diseño de la guía inclinada facilita la eliminación automática de las astillas, manteniendo limpia la zona de trabajo y evitando problemas relacionados con la acumulación de astillas que podrían conducir a deformación térmica,Mejorando así la estabilidad del mecanizado. Características adicionales Alta rigidez y durabilidad: La máquina está construida con materiales de hierro fundido de alta calidad, lo que mejora la rigidez general y el rendimiento de amortiguación de vibraciones, lo que ayuda a prolongar la vida útil del equipo. Versatilidad: Capaz de realizar torneado, fresado y diversas otras operaciones de mecanizado, se adapta bien a las diferentes necesidades de producción, especialmente sobresaliendo en escenarios de producción de pequeños lotes y diversos. El torno CNC de doble huso proporciona un soporte robusto para la fabricación moderna, particularmente en el mecanizado de alta precisión de piezas complejas.

Cómo manejar los problemas de inmersión en agua en un torno CNC plano: Pasos a seguir cuando se sumerge en agua un torno CNC de cama plana Desconecta la fuente de alimentación: Cortar inmediatamente la fuente de alimentación para evitar descargas eléctricas y daños adicionales a la máquina. Elimine todo el equipo eléctrico dañado por el agua:Desmonte y retire cuidadosamente todos los componentes eléctricos que hayan sido sumergidos en agua, incluidos el sistema CNC, los accionamientos, los motores, los transformadores, los cables de conexión,componentes eléctricos (como interruptores de límite), motor principal, codificadores y cualquier otro componente que requiera energía eléctrica. Componentes contaminados limpios: Para los componentes que hayan sido empapados en agua sucia, desmontarlos y enjuagarlos bien con agua limpia para eliminar cualquier contaminante. Desalojar el exceso de agua:Permitir que los componentes y piezas drenen cualquier exceso de agua. Componentes secos en un horno: Colocar los componentes y piezas húmedos en un horno de secado (preferiblemente con control de temperatura) para asegurarse de que estén bien secos. Reensambla los componentes:Una vez secado, vuelve a montar los componentes desmontados en la máquina. Prueba cada componente: Después de volver a montar, encender cada componente individualmente para comprobar su funcionalidad y asegurarse de que funcionan correctamente. Reinstalación profesional: Haga que el personal cualificado vuelva a instalar los componentes probados en el torno CNC. Inicio y calibración

  Punto de posición de la herramienta:Este es el punto de referencia de la herramienta, también conocido como el punto de enfoque durante el ajuste de la herramienta, que generalmente es un punto específico en la herramienta misma. Punto de partida:El punto de partida es donde la herramienta comienza su movimiento en relación con la pieza de trabajo, marcando la posición inicial de la herramienta al comienzo del programa de mecanizado.A menudo también sirve como punto final del programa. Punto de ajuste de herramientas y ajuste de herramientas:El punto de ajuste de la herramienta se utiliza para determinar la posición relativa entre la herramienta y la pieza de trabajo.Establece la relación entre el sistema de coordenadas de la pieza y el sistema de coordenadas de la máquinaEl ajuste de la herramienta consiste en colocar el punto de posición de la herramienta en el punto de ajuste de la herramienta para establecer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Punto de referencia para el ajuste de herramientas:Esta es una referencia utilizada para determinar la posición del punto de ajuste de la herramienta. Puede ser un punto, línea o superficie ubicada en la pieza de trabajo, el accesorio o la máquina. Punto de referencia para el ajuste de herramientas: Este punto representa la posición del soporte de herramientas, el poste de herramientas o la torreta de herramientas dentro del sistema de coordenadas de la máquina, también conocido como centro del soporte de herramientas o punto de referencia de la herramienta. Establecedor de herramientas en el eje Z     Instale la herramienta: Montar la herramienta en el husillo y fijar el ajuste del eje Z a la superficie de la pieza de trabajo o de la fijación que ya haya sido sujetada.

Preparaciones necesarias para un torno CNC antes del funcionamiento: Precalentamiento: Antes de encender el torno CNC, es necesario precalentar la máquina y comprobar cuidadosamente si el sistema de lubricación funciona correctamente.La lubricación manual se puede aplicar a cada parte primero. Inspección de herramientas: Las herramientas utilizadas deben ser compatibles con las especificaciones permitidas por el torno CNC. Las herramientas gravemente dañadas deben reemplazarse rápidamente.Asegúrese de que no quedan ninguno dentro del torno CNC. Preparación de piezas y herramientas: Compruebe si los agujeros de las piezas de eje de gran tamaño son adecuados. Si los agujeros son demasiado pequeños, puede causar peligro durante el funcionamiento. Después de instalar las herramientas de corte, realice un corte de prueba. Inspección de conexión y sujeciónAntes de encender el torno CNC, asegúrese de que la puerta de protección esté cerrada.

Los rieles de guía de un torno CNC se cruzan con el plano horizontal, formando planos inclinados en varios ángulos (como 30 °, 45 °, 60 ° y 75 °).El lecho del torno está diseñado en forma de triángulo rectánguloEs evidente que, con la misma anchura del carril de guía, el deslizamiento del eje X del lecho inclinado es más largo que el del lecho plano.aumentando así la eficiencia del mecanizadoAdemás, el área de la sección transversal del lecho inclinado es generalmente mayor que la de un lecho plano de las mismas especificaciones, lo que mejora la resistencia de la máquina a la flexión y torsión.mejorando así la estabilidad y precisión general. Control de la deformación térmica en la caja de husillo   Reducción de calor: Al separar las fuentes de calor internas (como motores y sistemas hidráulicos) de la máquina principal, se minimiza el aumento de la temperatura del husillo.el uso de rodamientos de rodadura de precisión y lubricación de niebla de aceite ayuda a reducir la generación de calor por fricción. Control de la temperatura: Se aplican medidas de enfriamiento eficaces, como el enfriamiento forzado y el enfriamiento líquido, para controlar la temperatura de la máquina y mitigar el impacto de las fuentes de calor en la precisión de mecanizado. Compensación por desplazamiento térmico: Se establecen modelos matemáticos para compensar los efectos de la deformación térmica en tiempo real, mejorando la precisión del mecanizado. Preparación previa a la operación de prueba del torno   Limpieza de la máquina: Utilice un paño de algodón o de seda empapado en un agente de limpieza para eliminar el aceite o la pintura a prueba de óxido de los rieles de guía y de las superficies de mecanizado, así como el polvo del exterior de la máquina. Verificación de la lubricación: Compruebe cuidadosamente si se ha añadido aceite a cada pieza según sea necesario, asegúrese de que haya suficiente líquido refrigerante en el depósito de refrigeración,y comprobar el nivel de aceite en la estación hidráulica y el dispositivo de lubricación automática. Inspección del sistema eléctrico