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Cómo elegir un torno CNC Al seleccionar un torno CNC, debe considerar múltiples factores de manera integral para garantizar que la máquina elegida cumpla con sus requisitos de mecanizado, eficiencia de producción y rentabilidad.A continuación se presentan los principios y pasos principales para seleccionar un torno CNC:   1. Aclarar los requisitos de mecanizado y las piezas típicas Identificar los tipos y tamaños de lote de piezas a mecanizar, resumir las familias típicas de piezas (como ejes, discos, carcasas, etc.) y especificar las piezas – tamaño, forma y requisitos de precisión.Esto constituye la base para la selección de las especificaciones y funciones de la máquina..   2. Seleccione el tipo de máquina y especificaciones Seleccione el tipo de máquina en función de la forma de la pieza de trabajo y los procesos de mecanizado, como los tornos CNC generales, los centros de torneado o las rectificadoras CNC.   Las especificaciones de la máquina incluyen el rango de mecanizado, la potencia del husillo, el diámetro de giro máximo y la longitud, que deben cumplir con las dimensiones típicas de la pieza de trabajo.   Optar por una máquina sencilla y práctica para evitar funciones excesivas que aumentan el costo y la complejidad del mantenimiento.   3. Determinar el nivel de precisión de mecanizado Elige el nivel de precisión de la máquina (básica, completa, ultra-precisión) de acuerdo con la precisión dimensional, la precisión de posicionamiento y los requisitos de acabado superficial de las piezas.   Se debe prestar especial atención a la precisión y repetibilidad del posicionamiento de un solo eje, ya que éstos afectan directamente a la calidad y estabilidad del mecanizado.   4. Seleccione el sistema de control CNC El sistema CNC es el "cerebro" de la máquina; seleccione uno con un rendimiento estable, un funcionamiento fácil de usar, un mantenimiento fácil y un largo ciclo de vida en el mercado.   Intentar unificar la marca y el modelo de los sistemas CNC utilizados para facilitar el mantenimiento y la gestión.   Dependiendo de las necesidades de gestión de producción, considere si se requieren capacidades de red, gestión de herramientas y funciones de edición de programas.   5. Parámetros de rigidez y corte de la máquina Considere la rigidez de la máquina, los accesorios y las piezas de trabajo para asegurarse de que puedan resistir las fuerzas de corte.   Durante el mecanizado en bruto, controlar adecuadamente la franquicia de acabado y la velocidad de alimentación para garantizar la eficiencia y la calidad del mecanizado.   La potencia de la máquina debe ajustarse a las demandas de mecanizado para evitar una potencia insuficiente o un desperdicio de energía.   6Accesorios y configuración de herramientas Equipar la máquina con los accesorios y herramientas necesarios para garantizar un funcionamiento normal y eficiente.   Los cambios automáticos de herramientas (ATC), los cambios automáticos de palets (APC) y otras características de automatización se pueden seleccionar en función de las necesidades de producción.   7- Confiabilidad y servicio postventa Elija máquinas con una estructura razonable, fabricación fina y producción en masa probada para garantizar la fiabilidad y estabilidad.   Preste atención al servicio postventa, al suministro de piezas de repuesto y a las capacidades de soporte técnico del fabricante.   8Consideración de la relación coste-eficacia Seleccionar máquinas que cumplan con los requisitos funcionales y de precisión sin sobreconfiguración para evitar el desperdicio de recursos.   Considerar los costes de compra, de operación y mantenimiento y la eficiencia de la producción de manera integral para lograr el mejor retorno de la inversión.   En resumen, la clave para elegir un torno CNC radica en definir claramente los requisitos de mecanizado de sus piezas de trabajo, combinando razonablemente el tipo de máquina, las especificaciones, la precisión y el sistema CNC,teniendo en cuenta la rigidez de la máquinaAl mismo tiempo, centrarse en la fiabilidad de la máquina y el servicio postventa para lograr un mecanizado de producción eficiente, estable y económico.    

Hoy, hemos entregado con éxito la maquinaria a la fábrica de nuestro cliente en Rusia y hemos completado el montaje sin problemas.demostrando nuestra experiencia profesional y ejecución eficiente en logística internacional e instalación de equipos. A lo largo del proceso de transporte, nos adherimos estrictamente a los estándares internacionales de envío y embalaje, asegurándonos de que el equipo llegue seguro e intacto.Aprovechando su amplia experiencia y habilidades técnicas, completó rápidamente la instalación y puesta en marcha, garantizando el funcionamiento estable de la máquina y satisfaciendo las necesidades de producción del cliente. Estamos comprometidos a proporcionar a nuestros clientes un servicio único que cubre el transporte, despacho de aduanas e instalación,garantizar una coordinación perfecta en todas las etapas para maximizar la satisfacción del cliente y la eficiencia de los equiposEn el futuro, continuaremos manteniendo nuestros principios de profesionalismo y confiabilidad, apoyando a nuestros clientes en el logro de sus objetivos de producción y la creación de éxito compartido.

    La rectificadora M7150×2000 es una rectificadora de superficie de mesa rectangular de eje horizontal grande, utilizada principalmente para procesar las superficies planas e inclinadas de piezas de trabajo grandes.Es adecuado para la molienda de precisión en industrias como la maquinaria pesadaLas características clave incluyen: Capacidad de procesamiento a gran escala: Puede manejar piezas grandes de manera eficiente. Estructura de alta rigidez: Asegura la estabilidad durante el proceso de molienda. Rendimiento de molienda de precisión: ofrece una alta precisión y acabados lisos. Automatización y comodidad operativa: Cuenta con sistemas automatizados para facilitar su operación. Diseño de seguridad y medio ambiente: Incorpora medidas de seguridad y características respetuosas con el medio ambiente. Esta máquina está diseñada para satisfacer las demandas de las tareas de molienda de trabajo pesado, al tiempo que proporciona resultados precisos y facilidad de uso.

Torreta de potencia Se refiere a untorreta de herramientas a motor(por ejemplo, servoaccionados) capaces de montar herramientas giratorias (como fresadoras, taladros), que permitenfresado, perforación y tapping, y otras operaciones complejas durante el giro. Diferencia clave con respecto a las torretas convencionales: las herramientas pueden girar activamente, expandiendo las capacidades de mecanizado del torno. El líquido de refrigeración a través de la herramienta (TTC) El líquido de refrigeración (líquido de corte) se suministra a través delcanal central de la herramientadirectamente a la zona de corte, lo que permiterefrigeración a alta presiónyevacuación de las fichas. Ventajas principales: El refrigerante actúa con precisión en la punta de la herramienta, reduciendo el calor, minimizando el desgaste de la herramienta y eliminando las virutas para evitar el taponamiento (especialmente en el mecanizado de agujeros profundos). Características funcionales Sistema de enfriamiento a alta presión La presión del refrigerante varía típicamente de20 ‰ 100 bar(o superior), penetran agujeros profundos o cavidades complejas para mejorar la eficiencia del mecanizado. Ideal paraaleaciones de titanio, acero inoxidable, y otros materiales difíciles de mecanizar, o operaciones de alta precisión a alta temperatura comoperforación de agujeros profundosyMecanizado de hilos. Control de varios canales Cada estación de herramientas en la torreta de potencia puede controlar de forma independiente la activación del refrigerante y el caudal, lograndorefrigeración bajo demanda. Ejemplo: activar el refrigerante de la herramienta durante el fresado y cambiar a la pulverización externa durante el giro. Compatibilidad de herramientas Requiereherramientas de refrigeración interna(por ejemplo, taladros o molinos de extremos con orificios centrales para el refrigerante) y portaherramientas selladas para evitar fugas. Escenarios de aplicación Perforación de agujeros profundos Para los orificios con relaciones de profundidad/diámetro superiores a 5:1, el líquido de refrigeración a través de la herramienta asegura la eliminación efectiva de las astillas, evitando la rotura de la herramienta. Mecanizado de alta velocidad Sumiendo la generación de calor, reduce la deformación térmica y mejora el acabado de la superficie. Mecanizado de materiales compuestos Previene las burrs o la delaminación en los materiales reforzados con fibra a través del lavado del refrigerante. Consideraciones clave Compatibilidad herramienta-máquina Asegúrese de que los canales de refrigerante de la herramienta coincidan con las especificaciones de presión y caudal de la máquina para evitar una presión insuficiente o fugas. Filtración y mantenimiento Los sistemas de refrigerante de alta presión requieren una filtración de precisión (por ejemplo, ≤ 10 μm) para evitar el obstrucción de los canales de herramientas. La integridad del sello Inspeccione regularmente los sellos entre los portaherramientas y las herramientas para evitar fugas de refrigerante. Referencias cruzadas de terminología estándar El chino动力刀塔中心出水: el centro de energía de la navaja Inglés: Refrigeración a través de la herramienta (TTC) / Refrigeración a alta presión (HPC) Términos de la industria: Refrigeración interna central, líquido de refrigeración a través de la herramienta a alta presión Uso coloquial: "Líquido de refrigeración en el centro de la herramienta" o "Líquido de refrigeración en el centro de la torre" Resumen de las actividades:"Torre de potencia con refrigerante a través de la herramienta" es una característica central de las máquinas CNC paraProcesamiento complejo de alta eficiencia, el apalancamientorefrigeración interna a alta presiónSe utiliza ampliamente en la industria aeroespacial, la fabricación de moldes y la ingeniería de precisión.Las consideraciones clave incluyen la presión del refrigerante, la compatibilidad de las herramientas y el mantenimiento del sistema

ElCK6180x3000mm Torno grandees un torno horizontal de gran tamaño diseñado para mecanizar piezas de trabajo grandes. 1.Capacidad de mecanizado de gran tamaño Duración de la cama:3000 mm, adecuado para el mecanizado de piezas de trabajo de eje largo. Diámetro del columpio:800 mm, capaz de manejar piezas de gran diámetro. 2.Estructura de alta rigidez Material para el lecho:Hecho de hierro fundido de alta resistencia, que garantiza estabilidad y resistencia a las vibraciones. Diseño de la guía:Apagado, endurecido y molido con precisión para garantizar una precisión a largo plazo. 3.Sistema de accionamiento potente Motor de eje:Equipado con un motor de alta potencia, adecuado para el corte pesado. Rango de velocidad del husillo:Amplia gama de ajustes de velocidad para satisfacer diferentes requisitos de materiales y procesos. 4.Mecanizado de alta precisión Precisión del husillo:Apoyado por rodamientos de alta precisión, que garantizan un funcionamiento sin problemas. Sistema de alimentación:Los tornillos de bolas de precisión garantizan la precisión del mecanizado y la calidad de la superficie. 5.Funcionamiento fácil de usar Sistema CNC (opcional):Apoya la operación CNC, mejorando la automatización. Operación manual:Conserva la funcionalidad manual, adecuada para el mecanizado tradicional. 6.Versatilidad Configuración del poste de herramientas:El poste de herramientas multiestación admite múltiples herramientas, lo que reduce el tiempo de cambio de herramientas. Apoyo para el accesorio:Puede estar equipado con colillas, reposadores constantes, etc., para mecanizado complejo. 7.Seguridad y fiabilidad Dispositivos de protecciónEquipado con cubiertas de protección y puertas de seguridad para garantizar la seguridad del operador. Función de parada de emergencia:Permite el apagado rápido en emergencias. 8.Amplias aplicaciones Industria:Adecuado para la energía, la construcción naval, la maquinaria pesada y otras industrias que requieren el mecanizado de piezas de trabajo grandes. Materiales para la fabricación:Capaz de mecanizar metales, aleaciones y más. Resumen: El torno grande CK6180x3000mm, con su gran capacidad de mecanizado, alta rigidez, alta precisión y versatilidad,es una opción ideal para el mecanizado de piezas de trabajo grandes y se utiliza ampliamente en diversos campos industriales. Si necesita especificaciones técnicas más detalladas o información de configuración, por favor hágamelo saber.

La fresadora vertical es un tipo común de máquina-herramienta utilizada para operaciones de corte de metales. Se caracteriza por un husillo principal dispuesto verticalmente, lo que la hace adecuada para el mecanizado de superficies planas,superficies inclinadasLas fresadoras verticales se aplican ampliamente en industrias como la fabricación mecánica, la fabricación de moldes, los instrumentos, la automoción y las motocicletas. Características Disposición del husillo: El eje principal de una fresadora vertical está colocado en posición vertical, lo que proporciona ventajas en el control de la profundidad y la posición. Flexibilidad de las herramientas: Las fresadoras verticales utilizan herramientas de corte versátiles, lo que permite una amplia gama de aplicaciones, incluidos cortadores de fresado de cara, portaherramientas y brocas. Rango de mecanizado: Adecuado para el mecanizado de piezas con formas geométricas complejas, como componentes de molde. Eficiencia de la producción: Las fresadoras verticales ofrecen una mayor eficiencia de producción en comparación con las fresadoras horizontales, pero no son adecuadas para piezas normalmente mecanizadas en máquinas horizontales. Aplicaciones Mecanizado de componentes de precisión: Ideal para componentes de precisión y producción en pequeños lotes. Mecanizado de formas complejas: Capaz de crear con precisión formas geométricas complejas. Aplicaciones en la industria: Ampliamente utilizado en la fabricación mecánica, fabricación de moldes, instrumentos, automóviles y motocicletas. Ventajas Alta eficiencia: Adecuado para la producción de lotes pequeños y para el mecanizado de piezas complejas. Versatilidad: Puede utilizar una variedad de herramientas, con una amplia gama de aplicaciones. Alta precisión: El eje principal vertical ayuda a mejorar la precisión del mecanizado.

Los sistemas Guangshu (GSK) y FANUC son sistemas de control numérico por computadora (CNC) muy utilizados, pero tienen varias diferencias en lenguajes de programación, formatos de código, sistemas de coordenadas,y aspectos operativos1. Diferencias clave: Lenguaje de programación y formato de códigoAmbos sistemas utilizan código G y código M para la programación, donde el código G define el movimiento de la herramienta y los parámetros de corte, y el código M controla las funciones auxiliares de la máquina1.Sin embargo, los formatos de código G y código M de FANUC son más concisos en comparación con el de Guangshu1. La sintaxisEl guangshu tiene una sintaxis más simple y es más fácil de aprender.1.FANUC tiene una sintaxis más compleja, que incluye segmentos de programa, segmentos de bloque, declaraciones de variables e instrucciones de control1.

Una rectificadora de superficie es un equipo de fabricación de precisión que utiliza una rueda abrasiva giratoria para moler piezas de trabajo para lograr la planitud requerida.Se utilizan ampliamente en campos industriales como la fabricación de automóviles, la fabricación de maquinaria y equipos, y la fabricación de equipos electrónicos para el procesamiento superficial de diversos materiales metálicos.Componentes principales: Cama:Como fundamento de la molienda, sostiene y coloca otros componentes.Algunas camas utilizan una estructura integrada de granito, que tiene las características de alta amortiguación, baja vibración y buena estabilidad térmica, lo que puede garantizar la alta rigidez y alta estabilidad de la molienda. Tabla de trabajo:Se utiliza para colocar piezas de trabajo, generalmente está hecha de hierro fundido o placa de acero y la superficie está terminada con una alta precisión.Se puede mover con precisión para permitir que las piezas de trabajo se mecanicen con precisión en la moliendaSegún la forma, la mesa de trabajo se puede dividir en tipos rectangulares y circulares. Vehículo de molienda:Es la herramienta de corte principal de la molienda, molienda la pieza de trabajo girando a alta velocidad para lograr la planitud requerida.El tamaño de la muela y el tamaño de las partículas del abrasivo afectan directamente a la calidad de la superficie, plano, rectitud y precisión dimensional de la pieza de trabajo procesada. Sistema hidráulico:Utilizada para conducir varios componentes de la molienda, la bomba hidráulica convierte la energía eléctrica en energía hidráulica para conducir el movimiento de la mesa de trabajo, la rueda de molienda, etc.Comparado con la transmisión mecánicaLa transmisión hidráulica tiene las ventajas de una transmisión suave, protección contra sobrecargas y regulación de velocidad sin pasos dentro de un amplio rango. Sistema de refrigeración:Se utiliza para enfriar el área de corte y evitar que la pieza de trabajo y la rueda de molienda se sobrecalienten.Mejora de la eficiencia del mecanizadoLa molienda en húmedo permite añadir agua durante la molienda, de modo que el polvo es lavado por el agua y no puede volar alrededor,resolver el problema del exceso de polvo durante el procesamiento y afectar al entorno de procesamiento. Sistema de control:Se utiliza para controlar el funcionamiento de la rectificadora.y otros parámetros de la rueda de molienda a través del sistema de control para satisfacer diferentes requisitos de procesamiento. Asiento deslizante:Una plataforma capaz de hacer que la pieza de trabajo se mueva horizontalmente hacia adelante y hacia atrás.y la suavidad de su movimiento afecta directamente a la calidad de la superficie procesadaEl asiento deslizante tiene dos modos de movimiento: manual y motorizado. Si el vehículo no es compatible con la norma ISOFIX, el vehículo deberá ser equipado con un dispositivo de protección de seguridad.Conectado al asiento deslizante, se utiliza para bloquear la pieza de trabajo cuando la pieza de trabajo vuela debido a una fuerza de rectificación excesiva que excede la atracción magnética del mandril magnético,para no herir a las personas ni dañar otros equipos circundantes. Columna:Un soporte utilizado para ajustar la altura de la rueda de molienda hacia arriba y hacia abajo, y también la pista para que el soporte de la rueda de molienda se mueva.

Al diseñar el sistema de circuitos de control de una prensa de torno CNC del fabricante, es esencial basar el diseño en los requisitos funcionales, teniendo plenamente en cuenta factores como la seguridad del usuario,facilidad de mantenimientoEl objetivo principal es garantizar una detención fiable y segura de la prensa y desarrollar un plan para el sistema de circuitos de control.A continuación se presenta una introducción al flujo del circuito de control por el fabricante del torno CNC:El plan para seleccionar el sistema de circuito de control deberá garantizar que, una vez que la prensa reciba una orden de detención, corta rápidamente toda la energía, desactiva rápidamente y correctamente el embrague y el freno,y asegurarse de que todos los componentes no pueden iniciar una carrera en caso de falloSi algún componente del circuito de control falla durante el movimiento hacia abajo del carnero, el punzón dejará de funcionar inmediatamente, evitando que el carnero continúe bajando.Al mismo tiempo que cumple la función de punción y garantiza la seguridad, el sistema de circuitos de control debe simplificarse tanto como sea posible para minimizar tanto la cantidad como la variedad de componentes utilizados.A continuación se presentan algunos circuitos de control típicos que ilustran los requisitos de funcionalidad y seguridad en los circuitos de control de torno CNC.    El circuito de control para la operación inicial de perforación es relativamente simple.movimiento automático, un golpe continuo, y un golpe de jogging, sin considerar cuestiones más reflexivas.Basándose en las características de funcionamiento de un solo curso y los requisitos para el procesamiento de diferentes presiones, los diseñadores buscan un sistema de control de seguridad ideal,que no es sólo un objetivo importante sino también una buena oportunidad para mostrar sus habilidades técnicas.Con este fin, many designers have put considerable effort into the design of the control system and have gradually improved the control circuit system based on continuous summarization of production and practical experience.